高压加氢装置的工作条件不仅对材料的可靠性有很高的要求，而且介质（如氢气和硫化氢）本身对材料的性能也有很高的要求，即介质较多对材料本身的缺陷敏感。如果材料中存在非金属夹杂物，炉渣夹杂物，气孔，裂缝和其他不连续缺陷，则很容易引起氢的积累。在室温下，由于其形成的局部高压，会引起氢变形，甚至引起微裂纹，还会使材料变脆变质（氢脆）。在高温下，这些缺陷更有利于氢诱导的内部脱碳的进行，从而加速了材料氢腐蚀开裂的过程。硫化氢介质对材料的外部不连续缺陷更敏感，特别是在潮湿的硫化氢环境中，外部不连续缺陷经常成为应力腐蚀开裂的诱因。因此，减少或限制阀门受压部件中的缺陷是确保其可靠性并延长其使用寿命的关键因素之一。
 

　　高压加氢装置阀门的承压部件有两种制造方法：铸造和锻造。锻件无气孔，疏松，大尺寸圆形夹杂物，柱状结构和树枝状结构等缺陷，金属致密，综合机械性能好，可靠性高。因此，锻造是生产高压氢化阿门压力零件的理想方法。但是，考虑到大多数承压部件具有复杂的形状，并且它们中的许多部件都超过了普通模锻的尺寸，因此，国内外大多数阀门制造厂仍然使用铸件作为DN>50mm阀门的主要承压部件。为了确保铸件的质量，应从三个主要方面进行控制：冶炼，铸造工艺和焊接修复。冶炼对材料质量的影响是根本的因素。不同的熔炼方法在获得的材料质量上有较大的差异。

　　目前，国内高压加氢装置阀门厂通常使用电炉冶炼，与电炉冶炼相比，VOD/AOD有益合金元素的燃烧损失少，材料组成更趋于理想状态，脱气性能好，有害杂质元素少，因此材料质量获得的更高。铸造工艺是影响材料性能的关键因素。它涉及流延膜材料的选择，木模的参与，流延温度的控制以及流延方法的选择。简而言之，有利于提高铸件质量的铸造工艺，例如精密铸造，压力铸造和真空铸造，应该成为阀门制造商未来的发展方向。